Individuelle Anlagenkonzepte für die Produktion von ATEX-Materialien

Mit der neuen Compoundieranlage im Werk in Lomma möchte Nexam nicht nur seine aktuelle Produktpalette effizienter produzieren, sondern auch neue Arten von reaktiven Masterbatches für seine bestehenden und neuen Kunden entwickeln. Eine spezielle Anforderung ist dabei die Produktion von sogenannten ATEX-Materialien (Explosionsfähige Atmosphären), die eine besondere Berücksichtigung von Sicherheitsmaßnahmen und eine Anpassung der Extrusionslinie erforderte. Eine weitere Einschränkung war der begrenzte Platz auf der Anlagenseite aufgrund der vorhandenen Metallstrukturen im Gebäude.

Beginn der Zusammenarbeit

Die Zusammenarbeit von FEDDEM und Nexam begann mit Versuchen bei dem Masterbatch-Hersteller AF-COLOR, der als Zweigniederlassung der AKRO-PLASTIC GmbH ebenso wie der Maschinenbauer ein Unternehmen der Feddersen-Gruppe ist. Diese Versuche bieten dem Kunden die Möglichkeit, Produkte bzw. Rezepturen auf bereits im Produktionsprozess befindlichen Anlagen des Maschinenbauers zu testen. Im Anschluss ist es möglich Rezepturen und deren mechanische Eigenschaften wie z. B. E-Modul oder Kerbschlagzähigkeit im Labor zu validieren.

Dadurch werden nach Angaben des Maschinenbauers nicht nur Maschinenkapazitäten bei der Versuchsplanung gespart, sondern auch Material bei der Versuchsdurchführung. Gerade bei kostenintensiven Produkten könne so das iterative Vorgehen bei Versuchen kostenreduziert durchgeführt werden.

Erarbeitung des Anlagenkonzepts und Inbetriebnahme

Innerhalb weniger Wochen erarbeiteten das Projektmanagement und die Konstruktion & Entwicklung bei FEDDEM ein Anlagenkonzept, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen. In enger Abstimmung mit Nexam ist es gelungen, die speziellen Anforderungen aus der Produktion von ATEX-Materialien, dem begrenzten Bauraum und einem sehr engen Zeitplan auf die endgültige Produktionslinie zu übertragen.

Auf Basis der geforderten Durchsätze und Rezepturen wurde der Extruder Typ FED 52 MTS 36 L/D gewählt. 36 L/D gibt die Gehäuselänge an. Hier wurde auf den Kundenwunsch eingegangen, dass durch ein zusätzliches Gehäuse die Möglichkeit der Zudosierung flüssiger Additive mittels einer Einspritzdüse besteht.

Nach der Inbetriebnahme und Abnahme der Produktionslinie mit zwei FSB-Sidefeedern, dem Dosiersystem für Rohstoffe, Vakuumanlage und Kühlsystem, führte Dirk Breuer, Servicetechniker bei FEDDEM, vor Ort in Lomma eine Schulung für das Bedienpersonal durch. Hierbei wurden bereits die ersten Chargen des Kundenprodukts produziert.